导读：增材制造（3D打印技术）现已广泛用于最终用途零件的生产，根据市场调查的证实，有50％以上的公司使用3D打印技术进行最终零部件的生产而非仅用来制作模型原型。但3D打印通常不是批量生产的首选方法，因为传统手段在批量化生产成本方面更具竞争力。那么为什么越来越多的制造商正在考虑通过增材制造（3D打印技术）进行批量生产？3D打印如何以工业级的体量制造相同的标准化产品？有哪些企业已经在使用3D打印技术实现批量化制造？想了解的话往下看！
 

 
阿迪达斯和Carbon大批量生产运动鞋鞋底
 
2017年4月，阿迪达斯宣布与Carbon达成重要合作伙伴关系，双方共同生产10万双具有3D打印鞋底的Future Craft 4D运动鞋。通过使用Carbon的数字光合成技术，阿迪达斯能够在19分钟内打印出具有网格结构的鞋底。3D打印的网格结构鞋底能够减轻鞋子的总重量并能提供更好的缓冲性和稳定性，从而能够更好的响应每个运动员的运动
 
数字光合成技术的生产速度要比采用光固化成型快100倍，这是实现工业化大批量生产的一个重要前提。然而，2018年的3D打印跑鞋全球限量只有十万双，主要是尽管速度快但大规模生产的产能也需要一段时间来建设。而在2019年，阿迪达斯和Carbon年产量百万双的目标就已经达成，而且每一季都会推出新产品，价格也在不断地亲民化。
 
据国外调查机构SmarTech Publishing 2019年的报告，鞋类3D打印将在未来10年内达到63亿美元的市场规模，阿迪达斯、耐克、安德玛、New Balance和锐步已成为该领域的佼佼者。近年来，国内匹克、李宁等品牌也已在该领域发力；同时，国内也有对标Carbon技术的公司，如清锋时代和塑成科技，两家公司在成型材料和打印技术方面都较为领先。
 
3D打印透明牙套 

美国Align Technology公司专注于使用3D打印正畸解决方案，尤其以开发个性化的隐适美矫治器而闻名。它使用3D Systems的SLA打印机来制作患者不同矫正阶段的矫正器牙模，然后以此为模具，通过热塑成型制作出透明的矫正器。目前，隐适美已成为将个性化、批量生产和3D打印相结合的完美典范，其每天可生产超过32万副以上的矫治器，全球治疗的客户超过900万人。  
3D打印带来的设计灵活性帮助降低了制作过程中的风险。为了避免混淆，每个矫治器都有一个独特的病人ID，通过CAD文件添加到矫治器的设计中，直接通过3D打印技术制作出来。这个唯一的标识符不会泄露任何病人的信息，但允许制造技术人员追踪和管理每个病人的矫治器的生产和运输。
 
GE增材和赛峰集团燃油喷嘴 

GE增材与赛峰公司合作，自2015年开始使用增材制造技术批量生产发动机燃油喷嘴。凭借40多台3D打印机，GE奥本工厂在2017年交付了8000个燃油喷嘴；到2018年底，这一数据已经超过3.3万个；而到2019，该工厂每周可生产800个喷嘴，这在当前增材制造的行业现状下已经属于完全工业化的大批量制造，且其产量还在继续增长。截止到去年11月，新燃油喷嘴的生产数量超过了6万个。  
在这个只有核桃般大小的结构中（喷嘴头），包含了14条精密的流体通道，采用此前的工艺需要将20个部件焊接在一起。而3D打印则实现了该结构的一体化制造，从而将喷嘴的重量比减轻了25%，耐用度提高了5倍。基于此，GE将零件的库存减少了95%，并将组件的制造成本降低了30%。对于GE而言，这是3D打印加快生产、降低成本和缩短交货时间的最知名案例之一。
 
香奈儿：3D打印的睫毛膏刷已突破1700万 

相比运动鞋和发动机喷嘴，睫毛刷这个应用似乎不值一提，但具体到一个公司的一件重要产品来讲，它的价值却是巨大的，何况它又是女性产品。
 
3D打印睫毛刷的专利是由香奈儿于2007年首次提出的，经过差不多10年的研发，才正式进入大规模生产。2017年，香奈儿的睫毛刷生产线有六台3D打印机，每天可生产50000支刷子，这相当于每周打印25万支刷子，每月总数可高达100万支。而到如今，该生产线已经有15台打印机，并且可以7*24小时不停歇运转，其3D打印的睫毛刷数量已达到1700万个。
   
香奈儿睫毛刷采用激光烧结3D打印工艺，材料为尼龙。据研发团队介绍，在模型制作的时候，3D打印可以使设计师绕开昂贵且耗时的传统模具制造过程，还可以通过对100多个原型进行微调，极具经济高效的特点，而最终定型的睫毛刷结构使用常规手段则无法制造。继第一款产品VolumeRévolution之后，香奈儿决定进一步发展，推出了EYE，这是一种新的3D打印睫毛刷系列，其中包括10个专用笔刷。  
百事公司用3D打印技术量产瓶模 

前面我们就介绍了百事公司用3D打印技术量产瓶模，在这里我们就不多说了，有兴趣的可以去看看：百事公司用3D打印技术量产瓶模节约90%左右的成本
   
3D打印防疫用品 

虽然欧美疫情持续不见好转，但3D打印还是在抗疫方面发挥了巨大作用，已有多家3D打印公司将本公司的技术用于用于医疗领域。Carbon每周生产的鼻咽拭子和防护面罩分别超过100万支和18000个；Formlabs则使用250多台内部3D打印机，每天生产多达15万支检测拭子，Markforged的生产规模也扩大到了每天10万只。英国的Photocentric公司则采用光固化技术进行呼吸器兼容阀门的打印，每周的生产量达到4万个。这些例子说明在紧急情况下3D打印可以快速反应。  
综合：有人说3D打印批量化生产是一个伪命题，这项技术只适合于做个性化产品。但从上述的这些案例却可以得出结论，对于特定的、只能由3D打印制造的产品，可以实现批量化制造；即便个性化的产品，如牙齿矫治器、髋关节等，也同样具备批量化生产的场景。
 
3D打印的批量化生产，离不开可以支持这一趋势实现的设备。如今，无论金属还是塑料，都在无论是尺寸还是速度亦或是具体工艺方面打破3D打印速度慢、成本高的弊端，其目的之一便是力图破解3D打印的批量化制造难题，而以后基于该技术批量化制造的案例也会越来越多。